Меня зовут Роман Гришин, я CEO и сооснователь российского бренда товаров для ухода SIBEARIAN. За прошлый год мы продали 312 тысяч единиц продукции, а наша выручка достигла 65 миллионов рублей. Вместо стандартной истории успеха я хочу поделиться более ценным опытом — историями о наших ошибках. Эти промахи не стали катастрофой, а, наоборот, стали мощным двигателем для развития компании, научив нас быть гибче и предусмотрительнее.
Производственные ошибки и пути их решения
Наше производство — это цепочка из множества этапов: от разработки формул и создания средств до тестирования, фасовки, упаковки и продажи. На каждом из этих шагов, несмотря на все наши старания, могут возникать сложности. Основные проблемы, с которыми мы столкнулись, были связаны с равномерной загрузкой мощностей и, что особенно важно, с входным контролем качества сырья. Вот три ключевых случая, когда некачественные материалы всё же попали на нашу линию.
Первый блин комом: история с этикеткой
Эта ошибка произошла при запуске нашего самого первого продукта, подтвердив народную мудрость.
Суть проблемы:
Мы производили прозрачный флакон с прозрачной этикеткой и отпечатали весь тираж сразу. Из-за отсутствия опыта на части этикеток появились пузыри, и заказчик, естественно, отказался принимать такой товар.
Найденное решение:
Мы нашли нестандартный выход — решили наносить печать прямо на флаконы. Хотя этот метод оказался дороже, результат превзошёл все ожидания и выглядел намного презентабельнее. Клиент был настолько доволен, что сотрудничает с нами уже пять лет, и мы до сих пор выпускаем для него продукцию в этой упаковке.
Извлечённый урок: Этот случай научил нас обязательной практике тестирования сигнальных образцов. Теперь мы всегда проверяем образец, полностью соответствующий будущей партии, прежде чем запускать продукт в массовое производство.
Новогодний аврал: хрупкие крышки
Суть проблемы: Накануне Нового года, в разгар выполнения срочного заказа для федеральной сети с жёсткими штрафами за срыв сроков, мы получили партию хрупких крышек. Они ломались при сильном закручивании. Проблема возникла на фоне разрыва привычных цепочек поставок, и поставщик привёз компоненты ненадлежащего качества.
Найденное решение:
Нам пришлось действовать в три этапа. Сначала — срочно заказать новые, качественные крышки. Затем — честно переговорить с заказчиком, объяснить ситуацию и, к счастью, избежать штрафов. И, наконец, третий, самый трудоёмкий этап — сборка.
Обратите внимание: 5 простых «книжных» приемов, которые помогут добиться своего в деловых и личных переговорах.
В канун 2023 года весь наш коллектив работал в ночные смены, чтобы вручную перебрать и переупаковать партию в 100 000 единиц товара.
Извлечённый урок: Мы ввели обязательную процедуру контроля прочности крышек при закручивании. Позже для объективности закупили динамометр, чтобы проверять крутящий момент на входном контроле. Теперь мы уверены в качестве наших крышек.
Коварный брак: этикетка, которая отклеивалась
Суть проблемы: Когда типографии перешли на сырьё от новых китайских производителей, поставляемые нам этикетки стали отклеиваться. Причём дефект проявлялся не сразу, а через день-два, что делало его практически невидимым на производственной линии — брак обнаруживался уже на складе готовой продукции.
Найденное решение: Как и в истории с крышками, команде пришлось вручную перебрать всю партию. Параллельно мы внедрили дополнительные проверки для каждого нового рулона этикеток.
Извлечённый урок: Теперь мы ввели обязательное двухдневное тестирование: проклеиваем пробную партию этикеток и выдерживаем её 48 часов. Только после успешного испытания материал допускается к использованию в производстве.
Управленческие просчёты и их последствия
Смешение коммерции и техзадания
Суть проблемы: В работе над одним из проектов мы столкнулись с клиентом, который постоянно менял требования. Это отнимало огромное количество времени и ресурсов, не принося адекватной отдачи.
Найденное решение: Мы довели проект до конца, выполнили обязательства, но твёрдо решили изменить подход.
Извлечённый урок: Эта ситуация наглядно показала, как важно на старте чётко определить потребности клиента и письменно зафиксировать все договорённости. Детали могут корректироваться, но базовые положения (хотя бы на 80%) должны быть утверждены и согласованы до начала работ.
Недооценка темпов роста
Решение открыть собственное производство мы приняли в сентябре 2022 года и сразу начали искать помещение.
Суть проблемы: Изначально мы рассматривали небольшие площади в 300-400 кв. м. По совету опытного предпринимателя мы арендовали цех площадью 1000 кв. м. Мы учли множество нюансов: высоту потолков, водоотведение, размер окон, отдельные ворота для приёмки сырья и отгрузки товара. Однако мы недооценили собственные темпы роста — всего через год текущие мощности стали для нас тесны.
Найденное решение: В ближайшее время нам предстоит переезд, но теперь мы будем планировать новое пространство с учётом нашего агрессивного роста и амбициозных планов.
Главный вывод из всего нашего опыта: Каждая ошибка — это не провал, а возможность посмотреть на свою работу под новым углом. Любую проблему можно решить, пусть и с привлечением дополнительных сил. Самое важное — извлечь из неё урок. Чем больше ошибок мы анализируем и исправляем, тем больше ценного опыта получаем и тем профессиональнее становимся в своём деле.
[моё]Малый бизнесБизнесОпытУспехЛичный опытДлиннопост 1 ЭмоцииБольше интересных статей здесь: Бизнес.
Источник статьи: 5 ошибок на производстве, которые можно было бы не допустить, но мы допустили.
